Una tecnológica española imprime lentes progresivas con luz UV en segundos y estrena tienda en Madrid

Una respuesta al plazo de semanas de las ópticas tradicionales

Quienes han encargado alguna vez gafas progresivas saben que, salvo las prefabricadas de farmacia, las ópticas suelen dar un plazo de varias semanas hasta tener las lentes listas. IOT asegura que su tecnología, bautizada como LightForm, cambia esa dinámica al permitir fabricar lentes personalizadas en el mismo punto de venta y de forma casi inmediata.

"Cada lente es diferente", recuerda José Alonso Fernández, CINO de IOT, en una entrevista con EL ESPAÑOL-Omicrono. "Hasta ahora no había ninguna tecnología que hubiera resuelto todos los desafíos que requiere, ni la velocidad, ni la precisión ni la homogeneidad del material", añade. La compañía, que opera en más de 70 países y cuyas tecnologías se incorporan a unos 35 millones de lentes fabricadas cada año, presenta este desarrollo como "completamente disruptivo" porque "cambia absolutamente la forma en la que se fabrican las lentes oftálmicas para gafas graduadas".

Cómo funciona la impresión por luz y qué ventajas aporta frente al método tradicional

El proceso de LightForm parte de un sustrato de base transparente de 1,4 mm de espesor, equivalente a un semiterminado tradicional pero extremadamente delgado. Sobre ese sustrato se vierten unos pocos centímetros cúbicos de resina líquida y se irradia desde la parte inferior luz ultravioleta durante un tiempo que varía entre 10 y 50 segundos, según la prescripción de cada cliente.

Esa irradiación solidifica la resina con la curvatura y precisión óptica necesarias. Si queda sobrante de resina líquida, se recupera y se mezcla con resina nueva para reutilizarla. El resultado es una fina capa que se endurece con un segundo flash de luz UV de 30 segundos. La máquina también realiza el grabado láser de las marcas estándar de la lente e incorpora metrología completa, verificando si la lente es correcta antes de salir.

"En realidad la impresión como tal solo son 30 segundos", aseguran desde IOT. En ese tiempo se da a la lente la graduación necesaria, así como la inclinación o curvatura para que la visión sea óptima en cada punto. "Al no imprimir por capas ni píxeles (bóxeles), se elimina cualquier discontinuidad o defecto en la superficie de la lente", explica José Alonso.

La principal ventaja está en la reducción de costes y residuos. El proceso tradicional, llamado Freeform, es sustractivo: parte de un bloque de plástico grueso y tala hasta un 80% del material en forma de viruta para desecharlo. Con la tecnología de IOT, el consumo es de unos 3 kW para la máquina completa, frente a los cerca de 15 kW que requiere un generador industrial tradicional. Según la empresa, una sola de las nuevas máquinas de impresión 3D con luz sustituye a cinco máquinas en la fabricación tradicional.

Además, el sistema elimina el consumo de agua del proceso, reduce el 90% del gasto energético y genera un 76% menos de residuos que la metodología tradicional. También mejora la calidad: en las lentes freeform se verifica la graduación en solo 2 puntos específicos, mientras que la tecnología basada en luz UV permite medir punto por punto el 100% de la superficie.

Primera tienda en Madrid y camino hacia la fabricación in-situ

De la mano de VisionLab, la innovación llega a los consumidores. Los clientes que se acerquen a la tienda que VisionLab tiene en la Plaza de Callao, en plena Gran Vía madrileña, podrán encargar sus primeras gafas progresivas fabricadas con esta tecnología. De momento, el alcance es limitado, pero ambas empresas esperan poder expandir la tecnología por todo el país e internacionalmente.

El objetivo a largo plazo es que el cliente salga de la tienda con sus gafas nuevas ese mismo día, con fabricación in-situ, aunque desde IOT reconocen que "para eso queda un largo camino". En paralelo, la tecnología también busca impulsar la industria de las gafas de realidad virtual y aumentada. Los responsables de IOT aseguran llevar años trabajando con grandes empresas tecnológicas para crear las gafas del futuro más ligeras y adaptables a todos los ojos, aunque no desvelan nombres de sus socios.

Carolina Gago, COO de IOT, destaca otra ventaja del método: "Con la tecnología tradicional hay un límite de espesor mínimo, porque si bajas de 1,5 o 1,6 mm la lente se hace inestable, se forman ondas, se deforma". Con LightForm, en cambio, pueden hacer lentes que tengan 300 micras en la parte más fina.